Lavador de gases industrial

A maioria dos projetos de lavadores de gases foram desenvolvidos como tentativas de melhorar o desempenho dos coletores inerciais. As limitações dos separadores inerciais eram que as partículas de pó quando atingiam a superfície coletora não se aglomeraram suficientemente.

As partículas de pó mais finas não ficavam nas superfícies de coleta e foram arrastados de volta para o fluxo de ar. A primeira modificação foi no projeto padrão de ciclones com a aspersão de água no interior das paredes do ciclone (hidrociclones).

Isso melhorou a eficiência, mas as dificuldades surgiram em manter as superfícies revestidas e obtendo a distribuição de água no interior do corpo e do cone. Qualquer superfície que não é mantido úmido, forma lama e lodo, o que resulta em limpeza frequente do interior do coletor.

Uma outra alteração do projeto foi borrifar água na entrada do ciclone. A pasta que se forma na entrada tem uma longa distância a percorrer dentro do coletor. Além disso, o vórtice interno era frequente um problema que era interferido com a água caindo na câmara de expansão onde essas gotículas de pasta eram tipicamente varridos para tubo de saída. As eficiências de coleta desses ciclones modificados foram maiores do que as unidades secas.

1) Precipitador Úmido Dinâmico.

O Precipitador Úmido Dinâmico consiste em adicionar água pulveriza para um coletor seco do tipo centrífugo. O design da lâmina do exaustor centrífugo é modificado para lidar com poeira e com um fluxo de água. Um SPray é centrado na entrada e as pás são revestidas com água. Como o ar atinge as superfícies da água em uma velocidade moderada, a lama é jogada nas paredes externas e no dreno.

O líquido entra no separador centrífugo e a névoa no dreno. Este projeto é limitado a concentração de pó na entrada porque o desgaste nas pás é alto devido ao contato com os sólidos.

A fim de aumentar a eficiência da coleta mantendo uma carga de energia baixa a moderada, existem várias abordagens de projeto que podem ser adotadas tais como:

• Aumento da velocidade do rotor para melhor absorção de água no pó;
• As correntes de gás são separadas para que o pó fique em contato com a água por mais tempo. Alguns coletores são projetados com placas de orifício;
• A velocidade dos jatos de água é aumentada de forma a coletar partículas mais finas.

Em todos esses projetos, a melhoria da coleta de pó é limitado por um fator principal que é o desvio das partículas finas para longe da superfície da água devido à tensão superficial.

2) Venturi (lavadores de alta pressão).

Para aumentar a penetração e eficiência de coleta do pó fino, o lavador venturi é desenvolvido. Ao aumentar a velocidade do ar entre 75 e 100 m/s na garganta do venturi e adicionando uma quantidade relativa de água são formados gotículas de água muito finas. O impacto dessas gotículas de água no ar em alta velocidade permite a coleta eficiente de partículas fina.

A queda de pressão pode variar de 400 a 1500 mmCA, o que o torna um equipamento com uma demanda considerável de energia. Depois que a poeira é transformada em lama, um eliminador de névoa se faz necessário para separar a névoa de a corrente de ar. Os projetos do eliminador de névoa são semelhantes aos coletores inerciais onde a névoa é separada do ar pela mudança na direção do fluxo de ar ou pela rotação na corrente de ar cria por força centrífuga.

Além disso, à medida que a lama colide contra a superfície coletora, a pasta é direcionada para a saída do lavador.

3) Torre de enchimento.

Os lavadores do tipo Torres de Enchimento são utilizados quando os gases não possuem pó e sua função é de promover a transferência de massa do líquido neutralizante com o contaminante tais como gases inorgânicos, odoríferos, vapores alcalinos, ácido sulfúrico, clorídrico, crômico bem como gás de amônia, dióxido de enxofre, entre outros.

A retenção do contaminante é realizado através de um fluxo ascendente no interior do corpo do lavador onde o gás entra em contato com um banco de lavagem que é criado através de bicos aspersores que pulveriza o líquido neutralizante sobre anéis do tipo Pall,Raschig, entre outros.

Para possibilitar a reposição de liquido neutralizante evaporado se faz necessário controlar o nível do líquido no tanque de recirculação bem como verificar o pH da solução neutralizante.

Os lavadores de gases podem ser fabricados em aço carbono, inoxidável, fibra de vidro, polipropileno e em PVC reforçado com PRFV. O sistema de recirculação e neutralização pode ser automática bem como provida de instrumentação para monitoramento e controle de todo o sistema.

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